D. La Porte Söhne GmbH lleva casi 160 años fabricando cerraduras y herrajes de alta precisión para la industria de vehículos industriales y de automoción. En la fundición a presión, 7 máquinas de fundición trabajan simultáneamente en 2 turnos. Para evitar que las piezas se peguen a los moldes, se humedecen con un fino rocío de lubricantes refrigerantes o aceite de desmoldeo. Se liberan finos aerosoles y neblina de aceite que permanecen en el aire de la nave hasta que se depositan en suelos, paredes y superficies en forma de una fina película de aceite.

La tarea

En una nave, hay que extraer los vapores de aceite y los aerosoles liberados por 4 máquinas de fundición, que trabajan simultáneamente y en 2 turnos. Para cumplir la normativa laboral aplicable, estas partículas nocivas también deben filtrarse de forma fiable del aire de la nave.

Típico de la industria, las máquinas de fundición a presión generan mucho calor. Por eso, la nave debía recibir aire fresco continuamente y la unidad de extracción debía funcionar en modo de extracción de aire en vez de en modo de recirculación. DLP ya había instalado otra unidad de extracción con filtros electrostáticos en modo de recirculación y seguía insatisfecha con el rendimiento de la separación y la calidad del aire. Los filtros se obstruían rápidamente y había que limpiarlos con frecuencia, lo que había que evitar durante la planificación técnica de la nueva solución.

La solución de aspiración

Un separador de neblina de aceite de la serie E 4000, con un caudal de aire de 7.200 m³/h, capta las partículas finas de aceite y los aerosoles mediante 8 capós ranurados y filtra las emisiones del aire de producción mediante 3 etapas de filtrado.

El aire aceitoso se extrae de los capós, fluye hacia la unidad de extracción a través de un sistema de tuyauterie y pasa primero por dos etapas de filtrado hechas de malla de acero inoxidable, donde ya se ha separado una gran parte de los agentes liberadores. Éstos gotean de la malla y se acumulan en un recipiente de descarga. Finalmente, el aire de proceso se limpia a través de 4 filtros de cassette de clase E11.

Etapa de filtrado 1
2 Filtro de malla de acero inoxidable

Filtro etapa 2
2 Filtro de malla de acero inoxidable

Etapa de filtrado 3
4 Filtro de casete

A continuación, el aire de proceso limpio se canaliza hacia el exterior como aire de escape limpio a través de un sistema de tuberías. Los lubricantes separados se recogen en un recipiente de descarga, que tiene una válvula de bola con sifón y puede vaciarse y reutilizarse si es necesario.

¿1 año sin limpiar el filtro?
Incluso la primera etapa de filtrado es tan eficaz que nuestro cliente no ha tenido que limpiar los filtros de malla metálica ni siquiera después de un año de funcionamiento y los filtros de cassette siguen como nuevos. El rendimiento del filtro se controla continuamente mediante un sensor de presión diferencial y sólo ha disminuido aproximadamente un 2% después de un año.

En general, todos los filtros de malla metálica de ABSAUGWERK son de acero inoxidable y pueden lavarse con un limpiador convencional de alta presión y utilizarse una y otra vez.

Una brisa fresca en la producción
Para mejorar significativamente la calidad del aire y enfriar la nave, el aire de la nave también debe enriquecerse con aire fresco. Estos sistemas de aire fresco suelen estar separados y se colocan junto a la unidad de extracción. Para ahorrar espacio y costes, nuestro director técnico Martin Prokisch ha creado una solución a medida e integrado la caja de aire fresco en la unidad de extracción: 2 en 1.