Depuis près de 160 ans , D. La Porte Söhne GmbH fabrique des serrures et des ferrures de haute précision pour l’industrie des véhicules utilitaires et l’industrie automobile. Dans la fonderie sous pression, 7 machines de coulée fonctionnent simultanément en 2 équipes. Pour éviter que les pièces ne restent collées dans les moules, elles sont mouillées par une fine pulvérisation de lubrifiant de refroidissement ou d’huile de décoffrage. De fins aérosols et brouillards d’huile sont alors libérés et restent dans l’air de l’atelier jusqu’à ce qu’ils se déposent sur les sols, les murs et les surfaces sous forme de fine pellicule d’huile.

La tâche

Dans un hall, les vapeurs d’huile et les aérosols dégagés par 4 machines de coulée travaillant simultanément et en 2/8 doivent être aspirés. Pour respecter la législation en vigueur sur le lieu de travail, ces particules nocives doivent en outre être filtrées de manière fiable dans l’air du hall.

Les machines de coulée sous pression produisent beaucoup de chaleur, ce qui est typique du secteur. C’est pourquoi l’atelier doit être alimenté en air frais en continu et l’unité d’aspiration doit fonctionner en mode évacuation plutôt qu’en mode recyclage. DLP avait déjà installé une autre unité d’aspiration avec des filtres électrostatiques en mode recyclage et n’était toujours pas satisfait de l’efficacité de la séparation et de la qualité de l’air. Les filtres se colmataient rapidement et devaient être nettoyés fréquemment, ce qu’il fallait éviter lors de la conception technique de la nouvelle solution.

La solution d’aspiration

Un séparateur d’huile de la série E 4000 avec un débit d’air de 7 200 m³/h capture les fines particules d’huile et les aérosols via 8 hottes à fentes et filtre les émissions de l’air de production via 3 niveaux de filtration.

L’air chargé d’huile est aspiré par les hottes, s’écoule dans l’unité d’aspiration via un conductos et passe d’abord par deux étages de filtres en mailles d’acier inoxydable, où une grande partie des agents de séparation est déjà séparée. Ceux-ci s’égouttent le long des mailles et s’accumulent dans un réservoir d’évacuation. L’air de traitement est ensuite purifié par 4 filtres à cartouche de classe E11.

Niveau de filtration 1
2 Filtre en maille d’acier inoxydable

Niveau de filtration 2
2 Filtre en maille d’acier inoxydable

Niveau de filtration 3
4 Filtre à cartouche

L’air de process purifié est ensuite évacué à l’extérieur par un conductos comme air propre. Les lubrifiants séparés sont collectés dans un réservoir d’évacuation équipé d’un robinet à boisseau sphérique et d’un siphon, et peuvent être évacués et réutilisés si nécessaire.

1 an sans nettoyage du filtre ?
Le premier niveau de filtration est déjà si efficace que notre client n’a pas eu à nettoyer les filtres en maille métallique après un an de fonctionnement et que les filtres à cassette sont encore absolument neufs. L’efficacité du filtre est surveillée en permanence par un capteur de pression différentielle et n’a diminué que d’environ 2% après un an.

En général, tous les filtres en maille métallique d’ABSAUGWERK sont en acier inoxydable et peuvent être lavés avec un nettoyeur haute pression classique et réutilisés à l’infini.

Une bouffée d’air frais dans la production
Afin d’améliorer considérablement la qualité de l’air et de refroidir le hall, l’air du hall doit également être enrichi d’air frais. Habituellement, ces installations d’air frais sont séparées et placées à côté de l’unité d’aspiration. Pour gagner de la place et réduire les coûts, notre directeur technique Martin Prokisch a créé une solution individuelle et intégré le caisson d’air frais dans l’unité d’aspiration – 2 en 1.